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Editorial:

Entender as mensagens microscópicas reveladoras das análises de óleos usados, sobre as condições do próprio óleo e da máquina por ele banhada, é difícil para a maioria das pessoas de manutenção e parece estar em uma língua estrangeira e bastante complicada. Logicamente, aprender essa linguagem não se consegue da noite para o dia. Toma tempo e dedicação para poder chegar à sua interpretação. Pior ainda, parece que a cada passo a pessoa fica mais consciente do que ela não conhece. Ao mesmo tempo, os conhecimentos e tecnologias de análise de óleo avançam evoluindo constantemente, e até fica difícil manter-se atualizado. Porém, isto não deve preocupar e não é tão complicado como aparenta ser. Por que? A resposta está em uma lei mencionada como "lei de Paretto" ou regra dos "80-20". Aplicando somente 20% daquilo que é sabido sobre análise de óleo, permitirá realizar 80% dos benefícios preconizados. A questão que surge é o que é esse 20% e como aplica-lo com eficiência. O segredo está na mesma lei de Paretto, 20% das possíveis causa de falhas são responsáveis por 80% do total de ocorrências de falhas. Atacando diretamente estes 20%, monitorando e controlando as causas, eliminando sistematicamente as mais importantes raízes de causas de falhas será possível reduzir notavelmente as paradas imprevistas. A técnica é manter os lubrificantes limpos, secos e frios e aplicar uma estratégia de boa lubrificação.

Vilfredo Paretto (1848-1923) era um economista francês que realizou a maior parte de seu trabalho na Itália, daí ser freqüentemente citado como um italiano. O princípio de Paretto simplesmente reconhece que existe uma grande desproporcionalidade nas distribuições. Por exemplo, 20% dos integrantes de qualquer equipe de produção geralmente são responsáveis por 80% do produto gerado, ao passo que os restantes 80% da equipe produzem apenas 20% do produto.

Os fatores que afetam a confiabilidade de sistemas fluídicos (hidráulicos e de lubrificação) são bem conhecidos: contaminação com partículas, água, ar, e calor por um lado, e pelo outro as condições de operação: pressão, velocidade, temperatura e carga. Sim, há alguns outros fatores mais sutis como comportamento do operador, objetivos de projeto do equipamento, ciclos de trabalho, etc. Se cuidarmos destes fatores e entendermos o seu inter-relacionamento conseguiremos fazer uma verdadeira manutenção "preventiva" e proativa evitando a ocorrência de falhas nas máquinas. Seria uma verdadeira prevenção de falhas!
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